Nachhaltige Kunststoffproduktion
Senoplast-Produktionsgebäude ganzjährig konditioniert mit Sustainable Hall Conditioning
10.10.2023
Senoplast produziert Kunststoffhalbzeuge zum Thermoformen für Hersteller von Automobilen und Caravans, Sanitärbedarf, Hausgeräten und Reisegepäck sowie Deckfolien für Türen und Möbel. Das thermische Co-Extrusionsverfahren emittiert große Wärmemengen und schafft anspruchsvolle Produktionsbedingungen für Mensch und Maschine. Sustainable Hall Conditioning von INFRANORM® sorgt ganzjährig zugfrei für behagliche Temperaturen in der Produktionshalle und verhindert das Eindringen von Staub aus dem Mühlenkeller.. Das spart im Vergleich zur klassischen Hallenkühlung und -heizung rund 80 % der CO2-Emissionen und der damit verbundenen Kosten und erhöht die Nachhaltigkeit der Kunststoffproduktion.
Ob im Automobilbau, bei Hausgeräten, Möbeln, Bad-Einrichtungen oder Reisegepäck: In vielen Bereichen des Lebens haben Kunststoffe andere Materialien abgelöst, weil sie einfacher in komplexe Formen zu bringen und leichter sind. Zusätzlich ist ihre Oberfläche freizügiger zu gestalten und mit definierten Eigenschaften wie einer Kratzfestigkeit zu versehen. Deshalb nutzt man sie in Form von Deckfolien auch für Produkte, die aus anderem Material hergestellt werden, etwa Küchenmöbel oder Haustüren.
Co-extrudierte Kunststoffprodukte aus den Alpen
Ein weltweit führender Hersteller von Vorprodukten für Tiefziehteile und von Folien aus thermoplastischen Kunststoffen ist die Senoplast Klepsch & Co. GmbH Sitz in Piesendorf im Oberpinzgau (Salzburg). Dort und an weiteren Produktionsstandorten in Mexiko und China produziert das Unternehmen rund 60.000 Tonnen dieser Produkte.
Dabei handelt es sich um eine breite Palette an Platten und Folien für unterschiedliche Einsatzzwecke, unter dem gemeinsamen Markennamen senosan®. In diese sind Know-how und Erfahrungen in der Herstellung und Bearbeitung der Thermoplaste aus intensiven und partnerschaftlichen weltweiten Kundenbeziehungen eingeflossen. Senoplast ist der internationale Technologieführer im hochkomplexen Produktionsverfahren der Co-Extrusion. Damit verarbeitet das eigentümergeführte Familienunternehmen verschiedene thermoplastische Granulate führender Rohstoffhersteller zu den hochwertigen und vollständig recycelfähigen Folien und Platten.
Umweltschonende Produktion recyclingfähiger Produkte
Der Markenname senosan® steht nicht nur für die ausgezeichnete Qualität der Produkte, sondern vor allem auch für deren umweltbewusste und nahezu abfallfreie Erzeugung. Die 1956 als Kunststoff-Recyclingunternehmen gegründete Senoplast sieht sich als Pionier im Umweltschutz. Es setzt bei der Energieversorgung auf regionale Anbieter mit CO2-neutraler Energieproduktion. Zusätzlich investiert Senoplast sowohl bei Neuanlagen als auch im Bestand in innovative Technologien mit dem Ziel, den Energieeinsatz weiter zu reduzieren.
Die energiesparende Produktion mit einer hohen Rate an Abwärmenutzung unterstreicht den Unternehmensleitsatz „Qualität und Innovation vereint mit Umweltbewusstsein und dem Wissen, dass der Mensch im Mittelpunkt der Unternehmenskultur steht.“
Komplexe Anforderungen an Hallenkühlung
Die für den Produktionsprozess benötigten Vakuumpumpen verursachen hohe Mengen an Abwärme. Zusätzlich wird auch bei der Abkühlung der Produkte viel thermische Energie freigesetzt. Deshalb ist eine Konditionierung der Produktionshalle unabdingbar, um ein behagliches Arbeitsklima für die Mitarbeiter und konstante Umgebungstemperaturen für die Produktion sicherstellen zu können.
Die Anforderungen an das komplexe Gesamtsystem gehen weit über die Möglichkeiten einer einfachen Hallenklimatisierung hinaus. So muss etwa wegen der Absauganlagen in der Produktion ein konstanter Frischluftanteil in die Halle eingebracht werden, um einen Überdruck in der Halle zu gewährleisten. Dies darf jedoch keine hohen Kosten für das Kühlen im Sommer oder das Heizen im Winter verursachen.
Zudem befindet sich im Untergeschoß des Gebäudes der Mühlenkeller für das Recycling der Produktionsabfälle. Aufgrund des hohen Staubaufkommens muss trotz Absaugung und Filterung in der Mühlenanlage in diesem Raum ein Unterdruck gehalten werden, um eine Verschleppung von Stäuben in die Produktion über die Materialaufgabe zu vermeiden.
Innovative Hallenkonditionierung
Anlässlich einer Produktionserweiterung am Standort Piesendorf suchte das auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Unternehmen eine umwelt- und klimaschonendere Alternative zu klassischen Kältemaschinen. Dabei wurden die Verantwortlichen bei Senoplast auf das System Sustainable Hall Conditioning aufmerksam. Dessen Hersteller INFRANORM® Technologie GmbH hat sich mit Infranomic Engineering auf die ganzheitliche Betrachtung und Lösungsfindung für die Raumluftkonditionierung in Produktions- und Lagerhallen spezialisiert.
Die gemeinsam erarbeitete Lösung besteht in erster Linie aus fünf Sustainable Hall Conditioning Anlagen der innovativen zweistufigen adiabaten Kühltechnologie. Sie ersetzen eine konventionelle Kompressionskälteanlage mit einer Kühlleistung von mehr als 740 kW. Durch ganzjährige Hallenkonditionierung sorgen sie für ein behagliches Arbeitsumfeld und konstante Temperaturen für die Produktion der Kunststoff- und Mehrschichtprodukte. Neben den optimalen Temperaturen in den verschiedenen Hallenbereichen sorgt
Sustainable Hall Conditioning mit der extrem hohen Frischluftmenge von bis zu 112.000 m³/h auch für eine deutlich verbesserte Luftqualität in der Halle.
Nicht nur zur Sommerszeit …
Piesendorf liegt in einer Gebirgsregion zwischen den höchsten Bergen der österreichischen Alpen. Dort ist nicht nur die Kühlung im Sommer ein wichtiges Thema, sondern auch die Heizung im Winter. Auch dabei kann das Sustainable Hall Conditioning seine Stärken ausspielen.
Die Anlage nutzt die Produktionsabwärme direkt, indem sie die warme, saubere Luft direkt an der Wärmequelle absaugt. Durch die direkte Wärmerückgewinnung können bis zu 100 % der Lüftungswärmeverluste vermieden werden. Das effiziente System kann der Halle mehrere tausend Kubikmeter Frischluft zuführen, ohne Heizkosten zu verursachen. Die überschüssige Energie aus den Vakuumpumpen wird mittels Wärmerückgewinnung in das bestehende Warmwassernetz eingespeist. Somit kann eine zusätzliche Entlastung des Biomasseheizsystems erreicht werden, wovon auch die Kunden des von Senoplast betriebenen Fernwärmenetzes profitieren.
„Unsere Mitarbeiter profitieren vom behaglichen Arbeitsumfeld mit ganzjährig angenehmen Temperaturen“, berichtet Pius Geisler, Produktionsleiter bei Senoplast. „Im Winter sorgen die großen Frischluftmengen für eine starke Reduktion des Kunststoffgeruchs, im Sommer konnten wir durch das gesenkte Temperaturlevel sogar die Produktionsleistung erhöhen.“
CO2-Einsparung und mehr
Neben dem Überdruck und der verbesserten Luftqualität in der Produktionshalle führte die Umstellung auf Sustainable Hall Conditioning vor allem zu einer deutlichen Verringerung des CO2-Ausstoßes. Im Vergleich zu herkömmlichen Kälteanlagen bringt die zweistufige adiabate Kühlung von Infranorm enorme Einsparungen bei mehreren budget- und klimarelevanten Größen.
Die disruptive Kühltechnologie von Sustainable Hall Conditioning zeigt vor allem in den Sommermonaten ihre Stärken.
„Sie kann neben den CO2-Emissionen auch die Kühlkosten im Sommer um mehr als 80 % senken und Lüftungswärmeverluste völlig vermeiden“, erklärt Alexander Wagner, Projektleiter bei Infranorm. „Zudem reduziert der völlige Verzicht auf klimaschädliche Kältemittel sowohl deren Auswirkungen auf die Umwelt als auch die Kosten.“
Die verwendeten IntrCooll-Kühleinheiten entsprechen laut Dutch Green Building Council DGBC schon heute den Kriterien des UN-Klimaschutz-Übereinkommens von Paris für das Jahr 2050, sind also bereits jetzt PARIS PROOF.
„Die Anlage sichert uns eine nachhaltige Nutzung unserer Ressourcen sowie im Vergleich zu einer konventionellen Anlage um 80 % niedrigere Betriebskosten“, bestätigt Senoplast -Projektleiter Michael Herzog. „Auch bei Auftragsabwicklung und Montage zeigte sich Infranorm sehr flexibel, das Ergebnis war für uns sehr zufriedenstellend.“
Jährlich spart Senoplast durch die Umsetzung der Maßnahmen 85 Tonnen CO2 ein. Deshalb vertraut das Unternehmen auch am Produktionsstandort in Mexiko bereits auf das einzigartig wirtschaftliche und nachhaltige Sustainable Hall Conditioning.