Infrarot-Kamerasystem für die Kunststoffbranche

Das Potenzial durch die additive Fertigung im Hinblick auf den Formen- und Werkzeugbau ist enorm. Durch die heutigen Möglichkeiten, konturnahe Kühlungen z.B. in Spritzgießwerkzeuge zu integrieren, werden Einsparungspotenzial von 10-40 % der Zykluszeit generiert. Qualitätsprobleme können behoben, oder evtl. ein zweites nötiges Werkzeug eingespart werden.

Prozess zur Optimierung bestehender Werkzeuge und Formen je nach Art des Werkzeuges:

• die Auswahl des Werkzeuges mit größtmöglichem Einsparungspotenzial & Beratung zu den generativen Verfahren

• Erhebung der IST-Daten & Parameter an der Spritzgussmaschine des bestehenden Werkzeuges

• Konzeption der Optimierung mittels CAD & FEM-Methoden

• Umbau der Form und Fertigung mittels des geeigneten additiven Verfahren

• Projektierung, Messung & Dokumentation der Einsparung und/oder Verbesserung

• Einfahren der optimierten Werkzeuges durch Spezialisten und möglicher weiterer Anpassungen

• div. Messmethoden wie online Vermessung durch Wärmebildkamera, etc. möglich

Mittels konturnaher Kühlung können folgende Optimierungen erreicht werden:

1. Fertigungskostenreduktion durch schnelleren Kühlzyklus
2. Qualitätsverbesserung wie z.B. Verbesserung des Verzuges beim Spritzling, etc.
3. Höhere Energieeffizienz im Kühlprozess des Werkzeuges & dadurch entsprechende Kostenreduktion
4. Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit

Die Projektierung & Umsetzung erfolgt durch bm.engineering GmbH | Bring‘s in Form mit Unterstützung der für das Projekt nötigen Partner, wobei je nach Möglichkeiten sich der Kunde einbringt

1. Keine zusätzlichen Ressourcen (Software, Arbeitszeit, Personal, ...) nötig
2. Planungssicherheit ist gegeben – die Kosten und der Nutzen ist sauber kalkulierbar
3. Der Werkzeugumbau ist planbar & Back-Up durch die alten Einsätze immer noch vorhanden
4. Kurze Umbauzeiten des Wkzg.‘s, da parallel der optimierte Einsatz vorbereitet werden kann

Messungen mittels Infrarotkamera runden das Konzept ab.

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